Эксперт Эксперт - Эксперт № 31 (2013)
Поэтому главным принципом для ЖКХ должно стать адекватное тарифообразование по принципу «затраты плюс возврат инвестиций» (однако возврат инвестиций не за счет роста тарифа, а за счет внедрения новых технологий и экономии, которую они дадут!) и эффективное использование тех денег, которые в сектор уже поступают от потребителей. Это вполне осуществимо (см. «Мы убедились, что можно реализовать проекты без бюджетных вливаний»). Собственно, постоянные денежные потоки от потребителей за оплату услуг ЖКХ — вполне достаточное основание для инвестиций в эту сферу, просто доступ инвесторов к этим потокам должен быть правильно оформлен.
«Приоритет должен быть за частными инвестициями, но инвестиции в модернизацию ЖКХ должны быть оплачены конечными потребителями коммунальных услуг. Разумеется, такое возможно, если платежи потребителей будут растянуты по времени», — поясняет Алексей Овсянников.
9 трлн рублей, необходимые на модернизацию ЖКХ, по оценкам Минрегионразвития, включают в себя инвестиции в системы теплоснабжения, водоснабжения и водоотведения, твердых бытовых отходов, а также, возможно, электро- и газоснабжения. «Если говорить о необходимости инвестиций в размере 9 триллионов в течение десяти лет, то ежегодные суммы огромны — необходимо вкладывать по 900 миллиардов ежегодно, это 21 процент от ежегодной выручки сектора — 4,2 триллиона рублей. Притом что сейчас в ЖКХ инвестируется только 291 миллиард рублей. Но если предположить, что за счет вложения 9 триллионов рублей в течение десяти лет можно обновить 25 процентов основных фондов ЖКХ, то общий износ фондов удастся снизить только на 10 процентов, поскольку естественный износ за эти десять лет составит не менее 15 процентов. Как результат, придем к износу 60–65 процентов вместо сегодняшних критических 70–75», — рассуждает Алексей Овсянников.
Собственно, низкий объем сегодняшних инвестиций во многом есть следствие того тарифообразования и той экономики, которые были описаны выше. Поэтому пути решения проблемы ЖКХ очевидны: новые технологии, новое регулирование, новые финансовые механизмы. К триллионам из бюджета все это отношения не имеет.
График 1
В заене нуждаются все больше водопроводных сетей
График 2
Такая же ситуация с канализацией
График 3
Число теплосетей "под замену" неуклонно растет
График 4
Официальные потери тепла в сетях также растут, но реальные потери больше в 2-3 раза
Станок для нового уклада
Александр Механик
Российское правительство приняло программу развития станкостроения. Чтобы ее выполнить, придется повторить революционные изменения, которые произошли в мире двадцать лет назад не только в технической, но и в организационной сфере
Erit ex hoc æquior Orbis (Это будет Новый Мир)
«Мы ничего не производим», — констатировали авторы одноименной статьи, опубликованной в нашем журнале прошлой осенью (№ 47 от 26 ноября 2012 года). В немалой мере это относится к станкостроению. Уровень производства станков в России упал почти с 70 тыс. станков в год в 1991 году до трех с небольшим тысяч в 2012-м, то есть более чем в двадцать раз. А ведь советское станкостроение находилось на мировом уровне — с 1984-го по 1990 год только в ФРГ было экспортировано более 45 тыс. единиц станков и кузнечно-прессового оборудования.
В результате к настоящему времени моральная и физическая изношенность основных фондов, в первую очередь металлообрабатывающего оборудования, в российском машиностроении достигла 70–80%. Причем с 1990 года, когда прошла последняя перепись станков, их количество в стране существенно сократилось — с 2 млн до 1,5 млн (оценка ассоциации «Станкоинструмент») или даже до 900 тыс. (оценка специалистов Московского государственного технологического университета «Станкин»). И сейчас, по словам проректора по развитию «Станкина» Александра Андреева , ежегодно мы продолжаем терять более 50 тыс. станков. Или, по крайней мере, они вырабатывают свой ресурс.
Две революции и один переворот
Пока российское станкостроение утрачивало свои позиции, в мировом за последние двадцать-тридцать лет произошли две революции — техническая и институциональная.
Первая заключалась в том, что изменился характер самих станков, технология их производства и применения (см. «От станка к роботу»).
«Благодаря новому облику станкостроения, — говорит член-корреспондент РАН генеральный директор Национального института авиационных технологий Олег Сироткин , — в машиностроении появляется возможность построить автоматизированную цепочку: цифровое проектирование детали — программа ЧПУ для ее изготовления на станках — программа ЧПУ для управления роботизированным участком или даже заводом и перемещения детали. В этой цепочке человек участвует только на стадии проектирования изделия и отладки работы цеха. На заводе Fanuc в Японии роботы делают роботов. Никого в цехе нет, даже свет выключен. Но безлюдные технологии решают не только производственные проблемы, но и социальные. В частности, для России ключевая проблема — нехватка рабочих кадров. И в этом смысле такие технологии — единственное наше спасение».
Вторая — институциональная — революция в станкостроении заключалась в том, что изменился характер не только отдельных заводов, но и всей отрасли и способа организации рынка станкоинструментальной продукции.
Во-первых, модульный характер построения станков позволил изготавливать стандартизованные модули на специализированных заводах — центрах соответствующих компетенций. А современные станкозаводы по существу превращаются в сборочные производства. Это, в свою очередь, потребовало создания станкостроительных кластеров: системы заводов, производящих необходимые комплектующие и связанных единой технологической цепочкой со сборочным производством. Специалисты в качестве примера приводят Тайвань, где считают, что кооперационные связи внутри такого кластера должны быть в пределах ста километров. Это позволяет экономить на логистике и обеспечивать непосредственную и постоянную связь между предприятиями.
Во-вторых, как объясняет Александр Андреев, поскольку станки редко используются отдельно, чаще всего в составе технологической цепочки, включающей в себя разнородное оборудование разных производителей, между потребителем и производителем металлообрабатывающего оборудования во всем мире, как правило, стоит посредник, так называемый системный интегратор, который оказывается ключевым участником рынка станкоинструментальной продукции. Системный интегратор подбирает все необходимое оборудование, формирует технологическую цепочку потребителя «под ключ», а иногда и разрабатывает ее, обеспечивает ее запуск и последующее обслуживание, то есть полный инжиниринг и сервис.
В эти же годы в мире произошел, если так можно выразиться, геополитический переворот: кардинально поменялись лидеры станкостроения. Если вплоть до конца 1980-х это были США, СССР, ФРГ, Япония, менявшиеся между собой местами в лидирующей группе, то к 2011 году безусловным лидером в производстве станков стал Китай, а в лидирующую шестерку с большим отрывом от него вошли Япония, Германия, Италия, Южная Корея и Тайвань. Правда, Япония, Германия и Италия занимают лидирующие позиции в производстве самых сложных и точных станков. США переместились на 7-е место, а Россия на 21-е. Причем Китай стал лидером еще и в импорте станков, в результате по их потреблению он превосходит весь остальной мир.
Китайский прорыв оказал сильное влияние и на российское станкостроение. В 1990-е оно во многом выживало за счет поставки на экспорт традиционных советских станков типа 16К20. Но теперь на рынке простых станков доминирует Китай, который, как заметил директор завода «Саста» Алексей Песков , «слизал эти советские станки, и с ним невозможно конкурировать по цене».
Станки под проценты
Сегодня в станкоинструментальной отрасли России насчитывается около 100 предприятий. Но, как заметил директор по связям с промышленностью и госструктурами ассоциации «Станкоинструмент» Николай Юденков , «у нас практически все заводы находятся под банкротством, вызванным неподъемными кредитами. Особенно обострилась эта ситуация после кризиса 2008 года». В 2012 году обанкротился Савеловский машиностроительный завод, перешедший после этого под контроль корпорации «Оборонпром». В состоянии банкротства сейчас находится Стерлитамакский станкостроительный завод, который выпускает почти половину всех металлорежущих станков в стране. По мнению директора завода «Киров-Станкомаш» Егора Скрипкина , борьба за выживание совсем не оставляет станкостроителям ресурсов для развития, вложений в НИОКР, обучения квалифицированных кадров, поддержания конкурентоспособности своей продукции.
