БСЭ БСЭ - Большая Советская Энциклопедия (МО)

  Лит.: Конструкционные материалы, т. 2, М., 1964 (Энциклопедия современной техники).

  А. С. Строев.

Молибденит

Молибдени'т, молибденовый блеск, минерал из класса сульфидов, химический состав MoS2 ; содержит 60 % Mo и 40 % S; из примесей в небольшом количестве обнаруживается Re (до 0,33 %). Кристаллизуется в гексагональной системе; в кристаллической структуре атомы Mo, окруженные шестью атомами S, находятся в центре тригональных призм, вершины которых занимает S. Тригональные призмы образуют слои с прочными металлически-ковалентными связями атомов внутри слоя. Между слоями связи слабые, остаточного вандерваальсовского типа. Отчётливо слоистая структура определяет таблитчатый до чешуйчатого габитус кристаллов М. и их совершенную спайность [0001]. М. встречается в виде чешуйчатых или листоватых агрегатов. Цвет свинцово-серый с сильным металлическим блеском. Твёрдость по минералогической шкале 1—1,5; плотность 4620—4800 кг/м 3 .

  М. встречается в грейзеновых, реже пегматитовых месторождениях, в которых он ассоциирует с вольфрамитом, топазом, касситеритом, флюоритом, халькопиритом, пиритом и др. Крупные месторождения М. известны в контактово-метасоматических гранато-пироксеновых скарнах, а также в гипотермальных и мезотермальных кварцево-молибденитовых рудных жилах. В СССР месторождения М. находятся на Кавказе, в Забайкалье, Средней Азии; за рубежом — в США (Клаймакс в Колорадо), Мексике, Норвегии. Важнейший минерал молибденовых руд .

Молибденовая синь

Молибде'новая синь, молибденсодержащее вещество ярко-синего цвета; образуется при действии восстановителей (SO2 , H2 S, Zn, глюкоза и др.) на растворы молибденовой кислоты или кислые растворы молибдатов . Под названием «М. с.» объединяют различные соединения, в которых Mo находится в степени окисления между +5 и +6. Получают М. с. в виде аморфных осадков различного состава, например Mo8 O23 ×xH2 O, Mo4 O11 O×xH2 O и др. Из коллоидных растворов М. с. легко адсорбируется растительными и животными волокнами, окрашивая их в синий цвет; на этом основано, в частности, крашение шёлка. Реакции образования М. с. широко применяются в аналитической химии.

Молибденовые руды

Молибде'новые ру'ды, природные минеральные образования, содержащие Mo в количествах, при которых экономически целесообразно его извлечение. Запасы Mo в рудах разрабатываемых месторождений колеблются от нескольких тыс. до млн. т. Среднее содержание Mo в рудах крупных месторождений 0,06—0,3 %, мелких — 0,5—1 %. В качестве попутного компонента Mo извлекается из других руд при содержании в них Mo от 0,005 % и выше.

  М. р. образуются в эндогенных и экзогенных условиях. Руды эндогенного происхождения связаны с группами скарновых, грейзеновых и гидротермальных месторождений. Главным рудным минералом в них является молибденит (MoSa), содержащий 60 % Mo. В М. р. в различных соотношениях с Mo находятся Cu, W, в меньшей мере Bi, Be, Sn; кроме того, в молибдените постоянно присутствует Re. М. р. пространственно и генетически связаны с интрузивными породами: медно-молибденовые — с монцонитами, гранодиоритами, граносиенитами; монометальные молибденовые — с биотит-роговообманковыми гранитами; вольфрамо-молибденовые — с лейкократовыми субщелочными гранитами.

  М. р. экзогенного происхождения известны в углях, углисто-глинисто-кремнистых сланцах, а также в твёрдых нефтебитумах. Здесь Mo тесно связан с органическим веществом и обычно ассоциирует с V, U, Ge. Содержания Mo в таких месторождениях невысокие — тысячные и сотые доли процента; руды этих месторождений представляют собой резерв будущего. Основная добыча М. р. производится из крупных скарновых и штокверковых месторождений. Обогащение М. р. флотацией позволяет получить молибденовый концентрат с содержанием Mo до 51 %. Наиболее крупные месторождения М. р. известны: в СССР — в Армянской ССР (Каджаран, Агаракидр.), на Северном Кавказе (Тырныауз), в Узбекской ССР (Алмалык), Казахская ССР(Коунрад, Бощекуль); за рубежом — в США (Клаймакс , Бингем, Хендерсон и др.), Канаде (Эндако), Чили (Чукикамата и др.), Мексике (Кананеа), Китае, Австралии и др. Добыча М. р. (по содержанию MoS2 )в капиталистических и развивающихся странах (в тыс. т, на 1970): США — 84,2; Канада — 25,6; Чили — 10,0; меньшие количества добываются в Перу, Норвегии, Японии, Мексике и др. О получении и использовании Mo см. Молибден .

  Лит.: Оценка месторождений при поисках и разведках, в. 19 — Хрушов Н. А., Молибден, М., 1961; Покалов В. Т., Генетические типы и поисковые критерии эндогенных месторождений молибдена, М., 1972.

  В. Т. Покалов.

Молибденовые сплавы

Молибде'новые спла'вы, сплавы на основе молибдена; используются главным образом как жаропрочные конструкционные материалы. Детали из М. с. длительно работают в вакууме при температурах до 1800 °С; кратковременно (до 5 мин ) могут работать в продуктах сгорания топлива при 2300—2500 °С; срок службы деталей из М. с. с защитными покрытиями на воздухе или в других окислительных средах при 1200—2000 °С составляет 500—5 ч соответственно. М. с. получают обычно плавкой в вакуумных дуговых печах, электроннолучевых и гарнисажных печах, обеспечивающих чистоту и пластичность металла. При производстве М. с. методом порошковой металлургии загрязнение металла значительно снижает его технологические свойства (в основном свариваемость).

  Для легирования молибдена применяют сравнительно небольшое число элементов — Ti, Zr, Hf, Nb, V, которые вводятся в количестве 0,1—1,5 %; при таком их содержании обеспечиваются высокая жаропрочность и достаточная пластичность (Re и W можно вводить до 50 %, сохраняя удовлетворительную деформируемость сплава). Жаропрочность М. с. повышается при дополнительном легировании углеродом (до 0,4 %), что приводит к образованию явно гетерофазных сплавов с карбидным упрочением. Для повышения технологических свойств М. с. применяется также легирование малыми количествами В, Сг, Ni, Ta и некоторых редкоземельных элементов.

  Из промышленных М. с. изготовляют прутки, поковки, штамповки, листы, проволоку, трубы. Важной особенностью М. с. является сохранение значительной прочности при повышении температуры (см. табл.).

  Предел длительной прочности М. с. (100-часовые испытания при 1200 °С) достигает 350 Мн/м 2 (35 кгс/мм 2 ). Для М. с., как и для чистого молибдена, характерна хладноломкость. При испытании М. с. на удар порог хладноломкости находится в пределах 150—300 °С, хотя при испытаниях на растяжение при комнатной температуре сплавы достаточно пластичны и сохраняют пластичность даже при — 70 °С. Физические свойства малолегированных М. с. близки к свойствам чистого молибдена.

Механические свойства молибденовых сплавов при кратковременных испытаниях (средние значения для различных сплавов)

  Малолегированные М. с. упрочняются путём нагартовки в процессе изготовления полуфабрикатов деформацией при температурах ниже температуры рекристаллизации (1300—1600 °С). Основным видом термообработки для малолегированных М. с. является отжиг: отжиг готовых изделий для снятия напряжений при 1000—1200 °С, рекристаллизационный отжиг в течение нескольких часов при температуре, немного превышающей температуру рекристаллизации, и гомогенизирующий отжиг слитков при 1800—2000 °С. Гетерофазные М. с., упрочняемые старением, отжигаются при 1900—2000 °С в течение нескольких часов.

  М. с. нежаростойки из-за легкоплавкости и летучести окислов молибдена. Разработаны защитные покрытия для М. с., которые обеспечивают работу сплавов в самых разнообразных условиях при температурах до 2000 °С в течение определённого времени, зависящего от типа покрытий, температуры, среды и др. Без защитных покрытий М. с. могут работать только в нейтральной или восстановительной среде и в вакууме. М. с. обладают удовлетворительными технологическими свойствами. Они хорошо обрабатываются резанием. Из листов наиболее пластичных сплавов при 200—500 °С штамповкой можно изготовлять различные детали с большой степенью вытяжки. Листы этих сплавов удовлетворительно свариваются контактной сваркой, а также сваркой плавлением: аргонодуговой — в камерах с нейтральной атмосферой и электроннолучевой — в вакууме. При таких методах сварки сварные швы пластичны и имеют для лучших сплавов угол загиба 50—160° при комнатной температуре.