Кому стоять у станка - Борис Федорович Данилов
Рис. 19. Приспособление для обтачивания ступенчатых валов
Для получения прямого угла между ступенями вала применяют резец с углом в плане 75°. Пиноль 4 устанавливают в корпусе 1 под углом 15°, поэтому при переходе с одной ступени на другую резец отходит от детали в направлении, обратном движению суппорта. Так как скорость отхода резца с пинолью значительно больше скорости движения суппорта в сторону подачи, то прямой угол между ступенями вала полностью сохраняется. После окончательной обработки вала поперечный суппорт с резцом отводят на 30 мм от детали и эксцентриком 9 подают пиноль вперед вместе с резцом так, чтобы при возвращении суппорта в первоначальное положение сухарь 2 не касался копировального валика. Затем эксцентрик 9 возвращают в исходное положение, и процесс обработки продолжается в прежнем порядке.
С помощью этого несложного устройства, меняя копировальный валик, можно обрабатывать валы различных профилей: ступенчатые, конические, криволинейные и др. Устройство может быть использовано также для автоматического отвода резца при нарезании резьбы. В этом случае копировальный валик имеет одну ступеньку, глубина которой должна быть на 2—3 миллиметра больше наибольшей глубины нарезаемой резьбы. Применение этого копировального приспособления в 5 раз сокращает вспомогательное время при обработке ступенчатых валов (особенно таких, у которых цилиндрическая поверхность переходит в коническую), повышает в 3—4 раза производительность труда.
Другое изобретение В. К. Семинского предназначено для точного растачивания глухих сферических поверхностей на токарном станке[3]. Устройство закрепляют в пиноли задней бабки (рис. 20). Зубчатую рейку 2 устанавливают в резцедержателе суппорта. При включении поперечной подачи рейка, двигаясь вместе с резцедержателем, заставляет вращаться зубчатое колесо 1, на котором укреплен в специальном держателе резец. Описывая вместе с вращающимся колесом полукруг, резец обтачивает внутреннюю сферическую поверхность заданного радиуса. Радиус сферы можно регулировать, изменяя вылет резца. Такое приспособление значительно удобнее и экономичнее других.
Рис. 20. Устройство для обработки сферических поверхностей с помощью механической подачи
Еще одно несложное устройство В. К. Семинского предназначено для обработки конических поверхностей с любыми углами при механической подаче.
Здесь дело вот в чем. Распространенный способ растачивания и обтачивания конусов при вращении вручную винта верхних салазок суппорта не обеспечивает необходимое качество обрабатываемой поверхности, производительность труда при этом способе низкая. Известная конусная копировальная линейка, которой оснащены некоторые зарубежные станки, пригодна для обработки конусов с углами только до 7 градусов. А как быть, если надо проточить конус с углом 25 градусов, да еще на длину 200 миллиметров? Вот тут и выручит токаря устройство В. К. Семинского. Оно обеспечивает плавную механическую подачу верхних салазок суппорта под любыми большими и малыми углами на любом токарном станке.
Устройство (рис. 21) закрепляют на суппорте токарного станка, верхние салазки суппорта освобождают от винта и разворачивают на требуемый угол. Включают продольную подачу, и ведущая зубчатая рейка, соединенная с кронштейном и потому остающаяся неподвижной, начинает поворачивать колесо, соединенное с ведомой зубчатой рейкой, укрепленной на верхнем суппорте. Резец начинает свое движение к передней бабке под тем углом, на который развернут верхний суппорт.
Рис. 21. Устройство для протачивания конусов с помощью механической подачи
Все эти изобретения токаря В. К. Семинского значительно расширяют возможности токарного станка, делая диапазон работ на нем необычайно обширным.
В. К. Семинский создал также оригинальное приспособление, которое позволяет нарезать резьбу со скоростью 1000 об/мин. Опытным токарям такая скорость известна. Но достигнуть ее удается только при нарезании резьбы «на проход» или с достаточно широкой канавкой на выходе. Между тем на многих деталях необходимо иметь резьбу без выходной канавки, а то еще и с плавным и чистым сбегом резьбы, например, при изготовлении пресс-форм. В этих случаях работа идет обычно медленно и чистота сбега резьбы всегда оставляет желать лучшего. Кроме того, на деталях часто приходится нарезать резьбу в упор, что также не дает возможности увеличить скорость. Устройство В. К. Семинского во всех этих случаях позволяет нарезать резьбу быстро при высоком качестве.
Приспособление (рис. 22) устанавливают на место резцедержательной головки. Сквозь его корпус проходит подпружиненная пиноль с закрепленным в ней резьбовым резцом. Под прямым углом к пиноли сделан упорный валик, который также имеет пружину. На станине в определенном положении устанавливают упор. Как только резьбовой резец дойдет до нужного места — валик коснется упора и двинется вправо к задней бабке, а имеющийся на нем скос освободит пружину пиноли, и она вместе с резьбовым резцом плавно отойдет назад от обрабатываемой детали. Подсчитано, что на выход резца из резьбы потребуется всего 0,05 секунды. Одновременно токарь дает суппорту обратный ход и, не трогая лимба поперечного суппорта возвращает резец в исходное положение. Затем, рукояткой, соединенной с эксцентриком, возвращает пиноль в первоначальное положение. Так как резец автоматически занял положение, в котором он находился при предыдущем проходе, то при помощи рукоятки поперечной подачи суппорта подают резец в направлении детали на выбранную глубину резания, и операция повторяется.
Это приспособление обеспечивает плавный выход резца из резьбы в одной и той же точке детали, улучшает качество резьбы, облегчает труд токаря и значительно повышает производительность труда. Кроме того, оно полностью заменяет верхний откидной суппорт, который необходим при нарезании резьбы. К сожалению, этим устройством оснащены пока очень редкие типы токарных станков.
Рис. 22. Приспособление для нарезания резьбы в упор с автоматическим отводом резца
Иногда бывает так, что незначительное изменение конструкции инструмента приводит к самым неожиданным результатам. Так было и с резцом В. К. Семинского[4].
Если при наружном обтачивании удается почти всегда достичь высоких режимов резания, то при растачивании отверстий эта задача усложняется. Растачивая отверстия, скажем, диаметром 50—70 миллиметров, прежде приходилось иметь дело с резцом, поперечное сечение цилиндрической державки которого сравнительно мало, так как его диаметр должен быть меньше половины диаметра самого отверстия (для свободного выхода стружки). Поэтому таким резцам свойственна весьма малая жесткость, что, конечно, не позволяет снимать стружку большого сечения
