Михаил Зефиров - Все для фронта? Как на самом деле ковалась победа
Тем не менее, благодаря героическим усилиям рабочих и широким организационным мероприятиям, заводу № 92 удалось выполнить план по производству М-30. В декабре сборочный цех вышел на уровень 30–40 изделий в сутки. Кузнечнопрессовый цех организовал скоростную отковку детали 01–30. В результате при норме 45 минут она изготовлялась за 25. Деталь 01-1 вместо 36 минут отковывали за 23,5. Механический цех № 13, досрочно выполнив свою программу, оказал значительную помощь сборочному.
Проводились срочные переброски рабочей силы с участка на участок, в т. ч. несколько раз в течение суток, был значительно увеличен лимит сверхурочных работ. На наиболее сложные участки ставили бригады стахановцев. В итоге 31 декабря 1940 г. была сдана военпреду последняя 500-я гаубица. Был даже перевыполнен план по гильзам М-62.[73]
Одновременно завод вел опытные работы по ряду экспериментальных артсистем: Ф-26, Ф-27, Ф-28 и Ф-30. В октябре началось срочное освоение 76-мм танковой пушки Ф-34, разработанной КБ Грабина. Она устанавливалась на средний танк Т-34 образца 1940 г. Во всех источниках боевые качества данного орудия оцениваются исключительно положительно. Однако при этом совершенно не учитывается производственный фактор, в частности, низкое качество ствола и других устройств, особенно в первых партиях. Поэтому реальные тактико-технические характеристики орудия сильно отличались от расчетных.
Из-за постоянных трудностей с изготовлением инструмента, задержавших начало серийного производства всех артсистем, заказы на него были, помимо инструментального, размещены в трех механических цехах и в цехе прицелов. Для технологов и контролеров были установлены крупные премии. Вскоре на завод пришел приказ наркома Ванникова срочно – до 1 февраля 1941 г. – построить специальный цех для производства Ф-34. Помимо этого, в связи с переходом на центробежное литье также потребовалось строительство специального цеха.
Однако на первом этапе производство танковой пушки постоянно срывалось, в основном из-за нарушений технологического процесса. Так, при изготовлении детали 01-3 не была выполнена инструкция по заливке, что привело к браку 15 штук по усадочным раковинам. Выпущенные и разосланные по цехам маршрутные ведомости Ф-34 имели много ошибок, во многих случаях не отвечали проекту, марки сталей не соответствовали чертежам, нормы веса – фактическому весу. Для их доработки по приказу Еляна даже была создана общественная комиссия.
В приказе по заводу от 10 января 1941 г. отмечался срыв работ по опытным системам. В частности, в механическом цехе № 1 «задержано 20 деталей 01-3 Ф-30, детали 01-1 Ф-42 изготавливаются с большим браком». Термический цех задерживал обработку деталей Ф-31, сдавал их с отступлением от технологии.
Для более оперативной обработки деталей Ф-34 в механическом цехе № 13 были организованы три слесарных участка, а из сборочного цеха были переведены пять ИТР. Выдача технологических карт теперь производилась только вместе с нарядом. Проводился очередной маневр оборудованием. В механический цех № 1 были переданы шесть новых станков, а также 13 станков – из цеха № 13, шесть – из № 16, причем вместе с прикрепленными рабочими.
Однако уровень брака продолжал оставаться очень высоким. Основной причиной по-прежнему оставались ошибки в технологическом процессе, в том числе на стадии планирования. Так, при разработке технологии на деталь 01-5 (казенник Ф-34) технологи С. Антонов и Ф. Барышкин допустили ошибку, забыв включить одну операцию. В результате 120 деталей были выпущены со значительным отступлением.[74] Аналогичным образом из-за «неправильных чертежей» ушли в брак и десять кожухов Ф-31 (ЗИС-2). Из-за простоев в работе нового пружинного цеха не хватало пружин. Потребовались срочные авральные работы на данном участке с переброской дополнительных рабочих и размещение заказов в непрофильных цехах.
Ежегодно увольнялись треть рабочих
Текучесть кадров на советских заводах была просто невероятной. Скажем, на заводе № 92 в 1937 г. она составляла 35,3 % от списочного состава рабочих, а в 1938-м – 34,5 %. То есть за год стабильно обновлялась треть рабочих! Всего в течение 1938 г. на завод были приняты 9242 человека, а уволены 3730 человек, из которых 1662 – по собственному желанию. Ощущалась сильная нехватка ИТР, особенно технологов и литейщиков. Основными мотивами увольнения «по собственному желанию» являлись низкая зарплата и плохие жилищные условия. К началу 1939 г. контингент рабочих по сравнению с 1937 г. обновился на 60 %.[75]
По-прежнему возникали большие трудности с планированием. Составлялись даже ежедневные планы для цехов, отделений и участков, однако обеспечить фактическое выполнение планирования, рассчитать загрузку всех станков и агрегатов было очень сложно. Учитывая, что некоторые цеха постоянно выдавали детали с опозданием или неравномерно, то есть в конце месяца, что все время держало завод, особенно сборочный цех, в напряжении, в 1939 г. было введено планирование с опережением. Например, в февральский план заготовительных и механических цехов включались детали, которые подлежали поставке в следующие цеха только в марте.
С целью облегчить планирование и управление проводились меры по разукрупнению производства. Крупные цеха разделялись на более мелкие, например из механического цеха № 2 был выделен самостоятельный механический цех № 18. Из механического цеха № 1 выделили самостоятельный цех № 13, специализирующийся на обработке командных деталей лафета. Были разукрупнены бригады, а в цехах увеличилось количество отделений, в частности были организованы три дополнительных заточных отделения.
Еще 400 деталей подлежали переводу на холодную штамповку. С февраля нормы времени на обработку были увеличены в среднем на 21 % (по другим данным – на 24 %), а, например, на обточку цилиндров № 06–71 и 06–75 системы Ф-22 – на 60 %.
В течение 1940 г. производственные возможности завода значительно возросли за счет установки в литейном цехе трехмодульного крана, трех дополнительных разливных ковшей, увеличения нагрузки печей до 40–45 тонн, монтажа дополнительной вентиляции для принудительного дутья и т. д. В фасонной мастерской все детали перевели на машинную формовку. В кузнечно-прессовом цехе построили колодец для подогрева и охлаждения средней поковки, установили два штамповальных молота. Началась срочная комплексная реконструкция термического цеха, из литейного был выделен мартеновский цех. Началось строительство обдирочного и пружинного цехов. В целях экономии дорогостоящих сортов металла ряд деталей орудия Ф-22УСВ и гаубицы М-30 переводился на пластмассу и сталь.
В 1939–1940 гг., несмотря на постоянные усилия, руководству завода и начальникам цехов так и не удавалось навести порядок в сфере учета рабочего времени и оформления нарядов. Многие мастера, невзирая на многочисленные взыскания, халатно относились к данным вопросам, что создавало путаницу и вело к перерасходу зарплаты. Например, в ходе проверки в январе 1939 г. выяснилось, что мастер Гордеев и нормировщик Молодовский в механическом цехе № 2 подписывали рабочие наряды, во много раз завышая количество изготовленных деталей. По наряду № 462 были приняты 40 деталей, а вписаны 140, по наряду № 158 приняли две детали, а вписали аж 24.[76]
Одной из основных причин постоянного брака являлось несвоевременное изменение рабочих чертежей. Например, для детали № 67-2 чертеж был изменен, но кузнечно-прессовый цех его не получил. В результате штамповка делалась по одному чертежу, а механическая обработка – по другому.[77]
Причиной брака могло быть перепутывание сортов стали, например, в мае 1940 г. пять труб пушки Ф-22УСВ были отлиты из стали марки ОХМ вместо ОХН-3-М, а лейнер 76-К – из ОХ вместо ОХН-3-М. Часто брак выявлялся на этапе сборки или вообще на стрельбах. После этого трудно было классифицировать его и определить цех-виновник. Как правило, это был «завод в целом».
На заседании хозяйственного актива также вскрылись факты, что верхние станки, боевые оси и коробки Ф-22, сделанные с отступлениями от технологии, все равно принимались как годные. После этого был проведен ряд новых мероприятий по борьбе с браком: усилен технологический контроль, проверена работа цеховых ОТК. Некоторые особо важные детали закрепляли за конкретным мастером. Так, деталь № 59–81 шла с браком 30 %, а когда ее прикрепили к мастеру, то брак снизился до 10–15 %.
Данные механических испытаний за 1939–1940 гг. свидетельствуют о некотором снижении брака. Например, в партии из 198 труб Ф-22 нормально выдержали необходимые нагрузки 138, а не выдержали 60 (30 %).[78] Но и это было много. К тому же нередко случались и полные провалы. Так, 10 марта из 68 стволов зениток 52-К механические испытания выдержали только 19 штук. Причем в плавке № 20049 все 17 стволов ушли в брак. Причиной было признано нарушение калильщиками режима обработки.
