Филипп Семёнычев - Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса

– Необходимо продумать выравнивание загрузки для различных изделий, требующих большей трудоёмкости, а также выравнивание вариабельности в целом. Например, при необходимости изготавливать особо трудоёмкие вариации изделий можно передавать их менее загруженным работникам в виде выполнения набора дополнительных действий. В таком случае необходимо будет следить над выполнением принципа завершённости процесса. Другой вариант решения может быть реализован посредством создания задела специально после операций с трудоёмкими вариациями для того, чтобы вариации не влияли на скорость потока.

– Оборудование должно работать максимально в соответствии со временем такта, т. е., если есть возможность выставить скорость (например, линии) или отрегулировать производительность (например, отдельной единицы оборудования), необходимо сделать это.

– Производство должно быть выстроено по принципу потока. Физическое расположение операций технологической цепочки необходимо выстраивать в виде рыбьего скелета, важно обеспечить равномерную скорость потока и минимальное движение изделий между операциями и процессами. Например, время такта подсборки какого-либо узла должно соответствовать времени такта сборки основного изделия.

– Вспомогательное производство необходимо максимально приблизить к основному для быстрого обеспечения (склады, мелкие операции и подсборки) и обслуживания (расположение ремонтной службы) и т. п. Также рекомендуется обратить внимание на обеспечение соответствующих условий: выровненные полы, наличие необходимого транспорта, места для расположения складов и т. п.

– Определите процедуру работы с пустой тарой: кто, что, когда и в каком количестве с ней делает. Обеспечьте удобной тарой основное производство, предусмотрите различную тару для различных грузов, а также обеспечьте постоянное её наличие.

– Для подвоза комплектующих (деталей, материалов и т. д.) используйте короткие интервалы и удобные методы доставки.

– Межоперационные заделы должны быть рассчитанными и минимальными. Минимальный задел должен служить для обеспечения бесперебойного выполнения операций, т. е. для непрерывного движения потока. Например, если время цикла выполнения операций по каким-либо веским причинам различается (например, фиксированный цикл работы оборудования), время цикла первой операции 40 минут, а второй 30 минут, следовательно, после первой операции должен быть запас, предотвращающий простой второй операции и ограничивающий скорость потока. Но размер этого задела должен быть минимальным, так при работе в одну смену (460 минут) первая операция сможет изготовить 460/40=13 изделий, а вторая – 460/30=16 изделий. При ежедневном пополнении запаса между первой и второй операцией, он не должен превышать 16–14=2+1 дополнительный запас изделий.

– Расположение инструмента, оборудования и сырья должно находиться непосредственно у места их использования (проведения работ). Отведите постоянное место в непосредственной близости для особенно часто используемых материалов (деталей, комплектующих и т. п.). Работник должен не ходить за тем, что ему требуется, а лишь поворачиваться. Продумайте организацию подвоза и размещения непосредственно перед рабочим местом (с нужной стороны, с минимальным расстоянием и т. п.) В рабочей зоне должны находиться только необходимые детали, материалы, комплектующие и инструмент.

– Старайтесь применять небольшую тару (для материалов, деталей, комплектующих и т. п.). Она улучшает эргономику, способствует удобству в работе и экономит место.

– Дополнительные действия, например, распаковка или операции с возвратной тарой, выполняемые работниками, должны быть сокращены до абсолютного минимума, а лучше исключены вовсе. Эти операции не добавляют ценности, отвлекают от стандартной работы и трудно стандартизируются. К подобным операциям следует применять принцип вытеснения потерь.

– Необходимо однозначно понимать, где выполняется та или иная операция, для чего рекомендуется визуализировать рабочую зону (места начала и завершения работ).

– Продумайте возможности, которые позволят обеспечить ситуацию, когда с каждого рабочего места, с каждой операции выходил только качественный продукт. Как в случае возникновения проблемы работник может быстро сообщить об этом, подать сигнал?

– Оборудование и инструмент должны находиться под рукой. У одного инструмента должен быть один хозяин, т. е. тот, кто будет им пользоваться. Предусмотрите отсутствие возможности перепутать инструмент, который должен быть стандартным, чтобы его легко и быстро можно было заменить.

– Применяйте диаграммы загрузки операторов, чтобы увидеть действия, не создающие ценности, и понять, куда следует приложить усилия в первую очередь.

– Старайтесь там, где только можно, выстраивать систему вытягивания.

В качестве продолжения и развития метода следует остановиться на стандартизации новых изделий и операций. Потребительский спрос стремительно возрастает и изменяется, в связи с чем, чтобы оставаться конкурентоспособными, организации должны постоянно обновлять ассортимент продуктов (товаров и услуг), предлагающихся Заказчикам. Таким образом, возникает необходимость встраивания метода в процесс разработки нового продукта, особенно для организаций.

Рис. 8.13

Внедрение метода, а если быть точнее, стандартизации на стадии разработки продукта, позволит гармонично и максимально безболезненно (с минимальными затратами) встроить выпуск новых продуктов в существующие процессы. В настоящее время существует множество методов выявления проблем на ранних стадиях, например, уже упомянутый FMEA. Это нужно, ведь большинство проблем закладывается именно на стадии проектирования, конструирования и разработки технологии. На рисунке 8.13 красной линией показана наиболее типичная для большинства современных Российских предприятий зависимость количества выявляемых ошибок от стадии жизненного цикла продукта. То есть большинство ошибок при внедрении в производство нового продукта выявляется уже на стадии серийного производства, после завершения конструкторской и технологической подготовки (если речь идёт о материальном продукте). Основная же задача любой организации, применяющей методы раннего выявления ошибок, заключается в выявлении их до выпуска продукта (тёмно-зелёная кривая) в постоянное (серийное или массовое) производство. Для чего это делается, думаю, всем понятно: стоимость выявленной ошибки возрастает тем больше, чем дальше по той же шкале времени (см. рисунок 8.13) она была выявлена. По сравнению с ошибкой, выявленной на стадии разработки, стоимость ошибки, выявленной на стадии производства, возрастает многократно (в 10, 100 и 1000 раз). Необходимо постоянно помнить об этом и применять описанный в настоящей книге метод к новым изделиям на стадии их разработки. Это не означает, что нельзя применять другие методы. Очень даже нужно, ведь при правильном применении эти методы могут очень гармонично и эффективно дополнять друг друга. Основной акцент, как и при внедрении самого метода, делается на прогонах, позволяющих на практике большинству проблем и ошибок проявить себя, а также на применении лучшего опыта, заключённого в стандартной документации метода, позволяющем экономить ресурсы. Структуру применения метода стандартизованной работы применительно к разработке нового продукта коротко можно представить в виде алгоритма (см. рисунок 8.14).

Рис. 8.14

Как правило, изготовление нового изделия сопровождается появлением новых действий и операций, не говоря уже о новом оборудовании. Поэтому для внедрения в работу метода нового изделия в первую очередь необходимо заново оценить пропускную способность процесса, разработав соответствующую таблицу пропускной способности процесса. Это необходимо для того, чтобы в последующем, при серийном производстве, понимать, сколько нового продукта в состоянии произвести существующий процесс. Далее следует сформировать стандартные операции согласно технологии изготовления нового изделия, а также провести анализ существующего опыта выполнения подобных операций и лучшего опыта. Анализируя, вы можете учесть различные «подводные камни» в выполнении той или иной операции, а также решить, как наилучшим образом должна выполняться интересующая вас работа. Возможно, уже существуют эффективные приёмы её выполнения.

На стадии формирования стандартных операций разрабатываются черновые СОК. Далее необходимо подготовиться ко второй части применения метода стандартизованной работы к новому продукту – проведению пробного прогона (моделированию процесса). Для этого к существующим наработкам по разработке нового продукта (технологии, организации, документации и т. п.) следует применить описанные в настоящей книге принципы и рекомендации. Необходимо продумать, как будет выполняться принцип завершённости процесса, насколько вытеснены потери из основной работы, проанализировать применение рекомендаций по направлениям совершенствования, приведённые в предыдущем разделе, и т. п. Таким образом можно заранее не только предотвратить появление ошибок, но и, не побоюсь этого выражения, снизить себестоимость нового продукта. После проведения тщательной подготовки проводится моделирование процесса или пробный прогон по описанным выше правилам до полного устранения замечаний. Первый прогон, для выявления основного количества ошибок, можно проводить без непосредственного изготовления изделия на реальном рабочем месте, иногда может быть достаточно моделирования на специально подготовленном участке. Однако окончательный (последний) прогон должен выполняться на реальном рабочем месте в реальных условиях. После удачных результатов прогона окончательно формируется комплект документов (СОК, технологический процесс и т. п.).