Филипп Семёнычев - Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса

– Отсутствие или дублирование ответственности. Внедрение метода стандартизованной работы предполагает разработку большого количества документации, подробно описывающей процесс создания ценности определённого изделия. Часто из-за неудовлетворительной организации работ возникают проблемы, когда какая-то работа (обязанность) остаётся без определённого ответственного или имеет сразу двух ответственных, что является, по сути, тем же самым. Любому работнику необходимо чётко понимать границы своей ответственности, а в случае её дублирования ответственность не лежит ни на одном из работников.

– Сложность изменения документов. Так как работа метода обеспечивает базу для непрерывного совершенствования и предполагает постоянное улучшение стандартов, можно столкнуться с проблемой достаточной сложности и трудоёмкости внесения изменений, что серьёзно препятствует работе метода. Многие улучшения в таких случаях могут просто теряться, либо не формулироваться. Сложность изменения документов появляется в организациях с высоким уровнем бюрократии, например, когда изменение в СОК необходимо согласовывать с 4–5 инстанциями (руководителями). Поэтому при интегрировании документации метода в существующий документооборот организации необходимо понимать, сколько времени займёт внесение изменения в тот или иной документ, как можно упростить этот процесс.

– Пропуск шагов и этапов. Одна из наиболее опасных ошибок, совершаемая либо из-за недостаточной информированности о важности того или иного шага, либо в связи с наличием подсознательного стремления скорее получить результат. Часто встречается пропуск последних шагов и этапов после получения первого видимого результата, однако стоит помнить, что любой результат нуждается в стабилизации и закреплении. Избежать данной ошибки можно лишь путём строгого следования методике, о чём в первую очередь должен помнить руководитель.

Посмотрите ещё раз все приведённые выше ошибки. Мы не стали вдаваться в подробный разбор причин и способов предотвращения, т. к. избежать их в ваших силах уже сейчас, просто акцентируя внимание на нужных этапах реализации метода.

8. Дополнительные функции

Тем, кто уже занимался практическим внедрением методов и инструментов lean, должно быть известно утверждение «стандарт – основа качества». Но что означает это утверждение на самом деле, и как именно стандарт обеспечивает качество, мы разберём в этом разделе. Многие могут возразить отнесению этой темы в раздел «Дополнительные функции», ведь качество – основа стабильной работы и получения прибыли. Стоит сразу оговориться, что это сделано не потому, что автор считает вопросы качества в рамках рассматриваемого метода второстепенными, а лишь для того, чтобы не загромождать и без того достаточно объёмное и сложное описание метода.

Как известно, правильный процесс даёт правильный результат, но что делать с той массой процессов, существующих многие годы, которые в силу тех или иных изменений, морального и физического устаревания не могут дать тот результат, который требуется? Таких примеров встречается огромное множество. Однако задумывались ли вы, насколько максимально такой процесс работает сейчас, насколько эффективней он может функционировать? Качество изделий обеспечивается множеством факторов (персоналом, оборудованием, технологией, окружающей средой и т. п.), но надо помнить, что именно человек в состоянии влиять на все эти факторы. Таким образом, встраивание качества при помощи метода стандартизованной работы представляет собой логическую цепочку, опирающуюся на приведённый факт. Рассмотрим процесс встраивания качества (рисунок 8.1) применительно к реализации метода стандартизованной работы.

Рис. 8.1

Отправная точка встраивания качества в процесс – это анализ статистики рассматриваемого процесса по дефектам. Можно сравнить этот шаг с установкой цели, т. к. не зная, какие дефекты наиболее актуальны в настоящее время, мы не сможем правильно направить усилия. Разумеется, для этого необходимо собрать достоверные данные, на которые можно опираться при анализе. Необходимо понимать, откуда появляется основная масса дефектов, что это за дефекты, чтобы сфокусировать внимание именно на них. Различные виды анализа и расстановки приоритетов можно проводить при помощи правила Парето, о чём подробно рассказано в книге «Стоимость ≠ Ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20» [1].

Самый простой пример подобного анализа и расстановки приоритетов представлен ниже. Согласно правилу Парето применительно к стоимости дефекта, можно утверждать, что 80 % затрат, связанных с дефектами, вызваны 20 % номенклатуры. Если проанализировать данные по дефектам (см. таблицу 8.2), можно увидеть, что наибольшее количество дефектов (дефект № 3) не совпадает с суммарными затратами на изготовление дефектов (дефект № 1). И для того, чтобы снизить затраты из-за дефектов, состоящие из затрат на их производство до момента обнаружения, хранения, утилизации и т. п., необходимо концентрироваться именно на соответствующей группе самых дорогих дефектов. То есть вначале рассматривается дефект № 1, затем № 2 и № 3, а дефект № 4 вовсе не рассматривается, т. к. он не составляет часть 80 % суммарных затрат.

Аналогичным образом можно рассматривать дефекты по принципу 20 % изделий на 80 % – сдерживать поток их изготовления, рассматривая в качестве основного критерия уже не стоимость, а время, затрачиваемое на обнаружение и доработку дефекта.

Таблица 8.2

Таким образом, следующий шаг для более эффективного распределения ресурсов – это расставить приоритеты и выбрать последовательность дефектов для проработки. Необходимо различать такие понятия, как место выявления дефекта (там, где его обнаружили), место возникновения дефекта (там, где в процессе произошла ошибка, в результате которой был заложен дефект). Чем дальше по ходу технологической цепочки находятся эти места, чем дальше ушёл дефект от места возникновения, тем дороже он стоит (тем больше суммарные затраты). Такие дефекты достаточно просто выявить, проведя даже поверхностный анализ, но именно на них необходимо фокусироваться в первую очередь.

Следующим шагом определяются причины возникновения дефекта, а затем коренные причины. В приведённом алгоритме специально акцентировано внимание на необходимости поиска коренных причин. Тема причинно-следственных связей, а также поиска коренных причин рассматривалась выше в разделе 3 в вопросах: «Вы уверены, что это проблема?» и «Как найти коренную причину возникновения проблемы?» Причин возникновения дефектов может быть несколько, а коренных – ещё больше, поэтому вы должны быть к этому готовы.

Теперь начинается самое интересное. Для того чтобы определить возможности воздействия на каждую проблему (в данном случае дефект), а точнее на коренную причину, необходимо понимать, какие факторы непосредственно влияют на её появление.

Этими факторами может всё, от чего зависит появление коренной причины возникновения дефекта. Факторы могут быть связаны с работой оборудования (скорость работы станка, периодичность очистки или смены СОЖ), инструментом (угол или способ заточки, вид или тип инструмента), материалом (любые свойства материала, срок годности или время с определённого момента), окружающей средой (температура, влажность, показатели работы вентиляционных систем), человеком (различия в чём-либо и способность их заметить, недостаток навыка), технологией (временем, последовательностью, скоростью). Для определения факторов необходимо задать себе такие вопросы, как «Что влияет на появление коренной причины проблемы?», «От каких факторов зависит её появление?» и т. д. Факторов, выявленных таким образом, может быть много, на данном шаге необходимо зафиксировать их все.

Таблица 8.3

Пример в таблице 8.3 достаточно упрощён, однако он показывает, что количество факторов, влияющих на появление определённого дефекта, может быть большим. Следующий шаг – анализ факторов. Шаг анализа можно выполнить, применяя последовательно различные подходы.

– Предпочтительней всего воспользоваться статистическими методами, применив семь инструментов качества[25], оценив влияние каждого фактора на появление определённого дефекта. Более того, можно определить диапазон значений, в которых измеряется тот или иной фактор, где появляется риск возникновения дефекта. Имея достаточное количество времени и прочие ресурсы, рекомендую вам так и поступить, выделив основные факторы, которые влияют на появление дефекта, затем разбираться уже с ними. Описание самих статистических инструментов анализа слишком объёмно, чтобы останавливаться на них в рамках описываемой темы, да и в современной литературе достаточно подробных описаний этих инструментов [19], [20].