Филипп Семёнычев - Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20
Пример диалога с использованием «почему»:
– Почему у вас здесь столько скопившихся велосипедных рам?
– Потому что вчера не осуществлялась отгрузка.
– Почему вчера не было отгрузки?
– Не приехал автопогрузчик.
– Почему вчера не приехал автопогрузчик?
– Он не прошёл технический осмотр.
– Почему погрузчик не прошёл технический осмотр?
– Проверка показала недостаток тормозной жидкости.
– Почему тормозной жидкости оказалось недостаточно?
– Никто этого не знал, её заливают только тогда, когда она заканчивается.
На этом диалог можно прекратить, т. к. проблема в отсутствии автономного периодического обслуживания погрузчиков явилась коренной причиной скопления запасов. Проверить это можно, выстроив обратную логическую цепочку: из-за того, что тормозную жидкость заливают только тогда, когда она закончится, её не оказалось во время проверки; из-за того, что тормозной жидкости не оказалось во время проверки, погрузчик не прошёл технический осмотр и т. д.
Таким образом, если логическая цепочка не нарушается, причинно-следственная связь, при помощи вопроса «почему» выстроена правильно.
Разговор на местах может помочь выявить неформальные каналы передачи информации, например, может выясниться, что задание на производство изделий поступает от бригадира на основании текущего состояния оборудования (качества, объёмов незавершённого производства, наличия оснастки, материалов и т. п.), а не от службы планирования, как это предполагалось.
Запасы незавершённого производства должны подсчитываться вручную (указательным пальцем), вы должны видеть то, что считаете, а не использовать данные служб и отделов, которые могут не совпадать друг с другом. В КПСЦ запасы фиксируются на момент проведения Go-Look-See и являются неким срезом, показывающим состояние потока в определённый момент времени, поэтому первое правило (а) требует отсутствия перерывов во время его проведения. Категорически неправильно обходить часть потока в один день, другую часть во второй и т. п., так как поток не стоит на месте и ситуация в нём меняется ежеминутно. Go-Look-See не должен прерываться от начала и до его завершения.
По мере продвижения к началу потока он может разделяться на несколько мелких входящих потоков. В таких случаях следует проходить по основной части потока, а затем возвращаться для прохождения оставшихся ответвлений потока.
Во время обхода необходимо зарисовывать схему и фиксировать данные, это облегчит вам работу при оформлении КПСЦ, т. к. не придётся вспоминать всё увиденное, достаточно лишь будет сравнить показания всех участников МФГ. Отображайте на схеме основные операции и их всевозможные количественные показатели, места прерывания потока, источники сигналов на начало работы каждого этапа процесса (операции). При переходе между этапами процесса (операциями) фиксируйте в чём и посредством чего перемещается изделие, количество изделий в партиях в процессе и при транспортировке. Перечень стандартных параметров этапов процессов представлен в приложении 3. Обратите внимание, по какой системе (вытягивание или выталкивание) происходит работа каждого этапа процесса (операции). Напоминаю, что вытягивание – это система производства, при которой предыдущий этап процесса (операция) не начинает работать (обрабатывать, изготавливать и т. п.) до поступления сигнала о потребности от последующего этапа. Соответственно, выталкивание – система, в которой предыдущий этап процесса работает вне зависимости от потребности последующего. Как правило, в таком случае у каждого этапа процесса есть своё отдельное рабочее задание.
Каждый человек обладает своим уникальным и неповторимым взглядом на окружающий мир: то, на что обращает внимание один человек, другой может просто не заметить. Поэтому после завершения Go-Look-See необходимо собрать группу и коротко обобщить всё увиденное, обменяться информацией. В идеале, сразу же после Go-Look-See необходимо приступать к оформлению текущего состояния КПСЦ, пока информация свежа, а голова не занята другими проблемами. В процессе оформления либо возникнут спорные моменты, либо обнаружится отсутствие какой-нибудь информации, ради которой придётся заново обойти часть рассматриваемого потока. Это нормально, надо быть к этому заранее готовым.
Вначале оформляется материальный поток как более понятный, который уже был самостоятельно пройден и увиден, уточняется недостающая информация, а собранные данные визуализируются. После этого наносятся информационные потоки, с которыми ситуация бывает немного сложнее и запутанней. Возможно, информационные потоки придётся неоднократно уточнять, возвращаться в поток и прослеживать уже информацию. Обращаю внимание на часто встречающуюся ошибку при построении информационных потоков, когда отслеживаются и визуализируются на КПСЦ все потоки, относящиеся и нет к рассматриваемому изделию (семейству продуктов). Такая информация может вводить в заблуждение.
Возвращаясь к примеру с производством велосипедов, в самом упрощённом варианте КПСЦ может выглядеть следующим образом (см. рисунок 9.4).
Уже в таком представлении можно невооружённым глазом увидеть массу источников потерь, начиная с выдаваемого в каждый этап рассматриваемого процесса производственного задания и заканчивая несинхронной работой каждой операции, что подтверждает наличие большого количества незавершённого производства между каждым этапом процесса.
Передача продукта между этапами процесса (операциями) происходит по системе выталкивания, в основном посредством погрузчиков.
Также практически на каждой операции присутствует определённая доля бракованной продукции, что является немаловажным фактором замедления скорости потока.
Отдельно стоит выделить построение диаграммы Спагетти. При работе с КПСЦ диаграммой Спагетти является схема перемещения изделия (в некоторых случаях человека, материалов, и т. п.), нанесённая на планировку участка (завода, цеха, рабочего места и т. п.). Название соответствует линиям на планировке, похожим на тарелку спагетти. Данная диаграмма необходима для визуального представления маршрута и расстояния, которые проделывает рассматриваемое изделие в процессе его преобразования в готовый продукт. Она наглядно показывает потери при транспортировке за счёт неоптимальных маршрутов, расположения точек доставки или операций и позволяет измерить эти потери, рассчитав расстояние. Для построения диаграммы Спагетти необходима планировка или схема участка, на котором физически функционирует рассматриваемый процесс. При картировании в масштабах завода это будет планировка завода, при картировании в масштабе участка – планировка участка. На стадии определения этапов процесса (операций) на планировке отмечаются фактические места расположения соответствующих этапов процесса на основании экспертного мнения МФГ. Для привязки к КПСЦ их необходимо будет соответственно пронумеровать. В ходе Go-Look-See данные планировки проверяются на соответствие с действительностью, в случае несоответствия вносятся корректировки.
Рис. 9.4
Общий алгоритм построения КПСЦ текущего состояния выглядит, как на блок-схеме (см. рисунок 9.5). Результатами работ, как видно из схемы, являются два полных, согласованных и утверждённых документа: диаграмма Спагетти и КПСЦ текущего состояния. Утверждение может заключаться в подписи руководителя, придающей бумаге с цифрами, линиями и схемами статус документа. Данный статус повышает ответственность за содержание материалов как участников МФГ, так и работников, предоставивших данные.
Рис. 9.5
Один из наиболее распространённых вопросов на данном этапе – «в каком виде лучше всего оформлять КПСЦ?» В настоящее время существует множество возможностей, начиная с простого отображения маркерами на большом листе бумаги (быстро, долговечно, но трудно вносить правки), использования стикеров (быстро и просто вносить правки) и заканчивая такими электронными программами, как Microsoft Vision и другими специальными программами. На практике приходится применять те способы, которые нужны в конкретной ситуации. Например, карты потока в электронном виде применяются в случаях длительного согласования и при отдалённом расположении отдельных участников группы (такое тоже часто встречается). Если проводится оперативная работа, то, как правило, применяются первые два способа, потому что для лучшего усвоения информации работа должна выполняться группой своими руками.
