Томас Уоллас - Планирование продаж и операций: Практическое руководство
Этот проверочный лист призван служить подспорьем в оценке процесса объемного планирования продаж и операций. Ответы на каждый тезис могут быть: 4 (отлично), 3 (хорошо), 2 (удовлетворительно) и 1 (плохо или совсем никак). Если определенный тезис неприменим к компании, пометьте его «НП».
Подсчет баллов по проверочному листу объемного планирования продаж и операций.
Количество четверок____
Количество троек____
Количество двоек____
Количество единиц ____
Всего ____
Всего___, деленное на__(33 минус количество «НП») = КОЛИЧЕСТВО БАЛЛОВ.
Оценка количества баллов:
3,5-4,0 – отлично;
3.0-3,4 – хорошо;
2.0-1,9 – удовлетворительно;
< 2,0 – плохо.Приложение 7 Диаграмма водопада
Диаграмма водопада – это инструмент, помогающий определить и диагностировать систематическое отклонение прогноза. Прогноз с систематическим отклонением всегда содержит ошибку прогноза в одном и том же направлении. Можно привести следующие примеры:
• Для преодоления хронических недовыполнений плана производства прогноз спроса искусственно завышается. Это делается для того, чтобы «обманом» заставить производство выпустить больше продукции.
• Система оплаты работы менеджеров по продажам, при которой им назначается бонус, если продажи превысят прогноз, побуждает их занижать прогноз.
Диаграмма водопада просто отслеживает прогнозные данные в течение некоторого времени так, чтобы фактические продажи легко было сопоставить с прогнозом за различные периоды времени: за прошлый месяц, два месяца назад и т. д.
Ниже мы приводим сначала таблицу для вычисления данных, а потом – простой график за три прошлых месяца. В этом примере фактические продажи были всегда ниже прогноза, сделанного за три месяца до этого. Мы можем также видеть, что, по мере того как горизонт прогнозирования становится ближе, отклонение снижается, но знак его при этом не изменяется.
Таблица П.7.1. Диаграмма водопада: группа средних изделий
РИСУНОК П.7.1 График водопада
Приложение 8 Глоссарий
ABC-классификация (ABC Classification) – группировка номенклатурных позиций на основе их относительной важности. Номенклатурные позиции А являются самыми важными; номенклатурные позиции В – менее важные; а номенклатурные позиции С являются наименее важными. Это деление может применяться к материальным запасам, продуктам, группам продуктов, клиентам и др. АВС-классификация основана на законе Парето, правиле 20/80 (Pareto’s Law, the 20/80 rule), которое гласит, что 20% предметов в группе обладают 80% влияния.
Агрегатный прогноз (Aggregate Forecast) – См.: Прогноз объемов (Volume Forecast).
Аномальный спрос (Abnormal Demand) – спрос, не отраженный в прогнозе, часто со стороны клиента, с которым у компании еще не было хозяйственных отношений.
Бережливое производство (Lean Manufacturing) – мощный подход к производству, делающий акцент на минимизации количества всех ресурсов (включая время), используемых в различных сферах деятельности предприятия. Он включает идентификацию и устранение видов деятельности, не создающих добавленной ценности в проектировании, производстве, управлении цепями поставок и взаимоотношениях с клиентами.
Бизнес-план (Business Plan) – финансовый план компании, охватывающий период от трех до пяти последующих финансовых лет (Fiscal Years). План на первый год обычно называется годовым бюджетом (Annual Budget) и представляется в достаточно подробной форме, план на последующие годы содержит меньше деталей.
Верхний контрольный предел (Upper Control Limit) – контрольный предел для точек, лежащих выше центральной линии на контрольной диаграмме. См.: Контрольный предел (Control Limit).
Возможное для обещания (Capable-to-Promise) – развитая форма доступного для обещания (Available-to-Promise – ATP). ATP учитывает будущее производство по главному календарному плану производства (Master Production Schedule). Возможное для обещания идет дальше: оно также учитывает то, что может быть произведено с учетом имеющихся материальных запасов и мощностей, даже если это пока не запланировано официально. Эта возможность иногда находит применение в развитых системах планирования (Advanced Planning Systems – APS). Последние включают традиционный процесс планирования потребности в мощностях (Capacity Requirements Planning), а также более новое планирование/составление графиков мощностей с учетом ограничений мощности (Finite Capacity Planning/Scheduling), которое не только идентифицирует определенную перегрузку, но и предоставляет рекомендации по ее преодолению.
Время такта (Takt Time) – в бережливом производстве (Lean Manufacturing) время такта устанавливает основной ритм производства. Он связан с частотой спроса и тем самым с частотой, с которой продукция может быть изготовлена пэйсмэйкером (Pacemaker). Время такта извлекается из плана продаж (Sales Plan), в то время как операционное время такта извлекается из плана операций (Operations Plan), отражая исчерпание или наращивание запасов, остановки завода и другие факторы. Тем самым эти величины могут рассматриваться как спрос на мощности, т. е. какие ресурсы потребуются для производства. Проектная длительность цикла (Engineered Cycle Time) относится к поставке мощностей, т. е. показывает, что ресурс способен произвести.
Вытягивание (Pull) – процесс течения производства от находящихся выше по течению (поставляющих) процессов к находящимся ниже по течению (завершающим) процессам, в котором поставщиком ничего не производится до тех пор, пока находящийся ниже по течению «клиент» не подаст сигнал о наличии потребности.
Главный календарный план (Master Schedule) – инструмент приведения в соответствие спроса и поставок на уровне продуктов в отличие от объемного планирования продаж и операций (Executive S&OP), которое рассматривает баланс спроса и поставок на агрегатном уровне групп продуктов (Product Family). Это источник обещаний поставок по заказам клиентов посредством функции доступного для обещания (Available-to-Promise), который содержит предполагаемый график производства на заводе(ах) в форме главного календарного плана производства (Master Production Schedule).
Горизонт прогнозирования (Forecast Horizon) – охватываемое прогнозом время в будущем.
Граница во времени (Time Fence) – некоторая точка во времени в будущем, которая отделяет одну зону во времени от другой. См.: Зоны во времени (Time Zones).
Граница во времени по спросу (Demand Time Fence) – период времени в близком будущем, в пределах которого в главном календарном плане (Master Schedule) игнорируется нереализованный прогноз. Во многих компаниях граница во времени по спросу устанавливается в точности или приблизительно равной времени на завершение изготовления продукта. Смысл в том, что для нереализованного прогноза продукция не может быть произведена ввиду недостатка времени, и поэтому его следует игнорировать. См.: Граница во времени при планировании (Planning Time Fence).
Граница во времени при планировании (Planning Time Fence – PTF) – промежуток времени до некоторой точки в будущем, внутри которого в главном календарном плане (Master Schedule) требуется осуществлять детальное планирование. Граница во времени при планировании обычно приблизительно равна общей длительности цикла (Cumulative Lead Time) для продукта плюс 25-50%. Ее иногда называют критической границей во времени (Critical Time Fence). Большинство программных продуктов главного календарного планирования, как правило, не вносит изменений в главный календарный план в пределах границы во времени при планировании, это делают только за ее пределами.
График завершения (Finishing Schedule) – календарный план, определяющий операции, необходимые для завершения продукта от уровня, где складированы (или включены в главный календарный план) компоненты, до уровня конечного продукта. Календарный план также назначает ресурсы (оборудование, персонал), которые будут использованы, и указывает время, необходимое для завершения продукта.
График финальной сборки (Final Assembly Schedule – FAS) – См.: График завершения (Finishing Schedule).
Группа продуктов (Product Family) – базовый элемент планирования для объемного планирования продаж и операций (Executive S&OP), фокусирующий внимание на группах и подгруппах (на объемах), а не на отдельных продуктах (номенклатуре).
Двухуровневое главное календарное планирование (Two-Level Master Scheduling) – подход главного календарного планирования, при котором тип или категория конечного продукта (но не конкретный продукт) подвергается главному календарному планированию вместе с определенными ключевыми опциями (Options), свойствами (Features), принадлежностями (Attachments) и общими частями (Common Parts).
