И аз создам! - Сергей Николаевич Зеленин
Другая проблема: лучшие кристаллы кварца добываются в основном на рудниках Бразилии. Они безумно дороги, да и содержат в себе большое число неоднородностей, которые заранее не обнаружишь…
Ну, что ж: сперва сотрудничество с «Королём Урала» - Кабаковым, на контролируемой территории которого имеются месторождение горного хрусталя на горе близ Перми. Затем – выращивание искусственных кристаллов кварца, чем у меня уже занимается группа студентов-практикантов77.
***
С источниками питания я особенно мудрить не стал, заходя на проблему сразу с трёх направлений.
Во-первых, это уменьшенные 12-ти вольтовые кислотные и щелочные аккумуляторы. Под большие, автомобильные – в городе Муроме строится специальный завод с немецкой помощью по линии «Межрабпома»…
Так почему бы дополнительно под их уменьшенные копии линию не возвести?
Вопрос только желания и денег, а всего этого у меня в избытке.
Во-вторых, марганцево-цинковый элемент или ещё - «сухие элементы» (можно просто – «батарейки»), известные ещё с девятнадцатого века.
Тоже – ничего мудрёного, никаких дефицитных материалов: вопрос только в том - чтобы производить их в как можно большем количестве. Ведь, кроме радиостанций, есть ещё ручные фонарики и всё им подобное.
Я их запроектировал в виде советских элементов питания «Крона», размером с пачку сигарет. Одной хватает для приёма, для передачи требуется сразу четыре.
Ну и в третьих, вспомнил я про такой зачётный девайс, как так называемый «партизанский котелок».
Так в обиходе называлось устройство для подзарядки аккумуляторов партизанских радиостанций. Они массово выпускались в блокадном Ленинграде (а значит и мне по зубам) и имели официальный бренд: «Термоэлектрический генератор ТГ-1».Рисунок 120. Современный ремейк «партизанского котелка» японской фирмы «TES New Energy Corp».
Внутри днища котелка были установлены термопары и когда его ставили на костёр, они выдавали электрический ток, достаточный чтоб запитать походную радиостанцию.
После войны, советской промышленностью на его основе был создан, производился и реализовывался населению «Термоэлектрический генератор ТГК-3», работающий от керосиновой лампы. В основном он предназначался для сельской местности - для коей Советская Власть уже давно дошла, а вот электрификация – где-то подзадержалась на полдороге.
В начале 1929-го года примерные контуры переносной УКВ-радиостанции высветились.
Мощность её будет 10 ватт, потребляемый ток – 12 вольт, приёмник собран по схеме супергетеродина на шести стержневых пентодах. Передатчик – один мощный триод и три пентода.
***
К 1929-му году «Ульяновский завод-минизаводов» вплотную подошёл к тому, чтобы освоить выпуск оборудования для игольного производства – самого сложного из всех, поэтому оставленного мной напоследок.
Это вам не вязальные полуавтоматы и тем более не кирпичи. Здесь даже металл нужен какой-то особенный – состава которого я не знаю. Придётся подбирать сплав способом «научного тыка» - методом проб и ошибок.
По имеющейся на моём компе инфе, на первом этапе производства иголок, проволоку «серебрянку» - из выше упомянутого сплава, сперва разрезают на заготовки на выпрямляюще-режущей машине. Другой станок формирует иглу, сжимая её валиками. Затем, на третьем станке затачивают её кончик, а на четвёртом – пробивается ушко. После фрезерования на ушке желобка для лучшего раздвигания тканей, иглы шлифуют в специальных барабанах обыкновенными опилками…
Вот и всё!
Я хочу действуя уже накатанным путём, закупить технологию, даже готовое предприятие через Иохеля Гейдлихи и его «Red Fannie Mae». А потом апгрейдить – чтоб, объединить все эти операции в одну производственную линию: с одной стороны запускаем проволоку, с другой стороны – принимаем готовую продукцию.
Сложно?
Да, согласен – нереально сложно!
Но у меня есть общие представления - как это можно сделать, есть мой компьютер с программами автоматизированного проектирования и черчения на нём… И конечно же – огромное желание. В случае удачи же, эффект будет воистину потрясающем: огромной стране - иглы нужны буквально вагонами.
Ведь, кроме всех известных бытовых игл, бывают промышленные иглы, обувные, ковровые и вязальные иглы. Кроме того, иглы делятся на швейные ручные - обыкновенные, штопальные, вышивальные, для слепых, скорняжные, шорные и так далее и, машинные с утолщением на одном конце которое называют колбой - являющиеся важной частью швейных машин. Последние, вызывают наибольший интерес для производителей - ведь ассортимент крупных предприятий швейной промышленности может насчитывать несколько тысяч различных наименований игл различной толщины, формы острия и вида покрытия поверхности…
Золотая, никогда неиссякаемая жила!
Да, кстати – пора призадуматься и об производстве рыболовных крючков – а то Клим уже все уши прожужжал.
Освоение технологии производства обыкновенных швейных игл (с которыми в Советской России была просто бЯда), не только даст деньги для дальнейшего прогрессорства, но и надеюсь - «откроет» врата технологий производства карбюраторных жиклеров, дизельных форсунок, часов, приборов и взрывателей для снарядов, наконец.
Что общего, спросите, в мини-заводах по производству швейных игл и кирпичей?
Отвечу кратко: подход к технологии их изготовления. А чтобы ответить на этот вопрос подробно и с обоснованием каждой «заклёпки» — это надо будет целые тома написать…
Кто их читать будет?
***
В этом же году было создано первое в таком роде Научно-производственного объединение (НПО) «Циркон», в который вошли капиталами и производственными мощностями кооператив «Красный рассвет», «Особое проектно-техническое бюро № 007» (ОПТБ-007) и сотни три отдельных артелей – старых или вновь специально созданных. Это был совершенно новый - более высокий уровень развития ульяновской промышленной кооперации.
Когда вместо опытно-экспериментальной, была построена не в пример более производительная промышленная установка по извлечению не только диоксида титана - но и соединений циркона и гафния, причём в достаточно чистом виде…
Вот тут уж я повеселился от души!
Первым делом, мы научились массово изготовлять вышеупомянутые «циркониевые кирпичи», которые стали сперва поставляться в АО «Россредмаш» на металлургические заводы. «Вечные» сталеплавильные печи выдерживали более высокую температуру –необходимую для плавки сортов конструкционных, инструментальных и броневых(!) легированных сталей.
Затем, огнеупоры отправились в Ленинградскую область - на первый в стране Волховский алюминиевый завод.
В отличии от шамота, расплавленный алюминий к огнеупорам из диоксида циркония не пристает – что позволяет плавильным печам работать без остановки на ремонт до десяти месяцев. Производство основной продукции на Волховском комбинате значительно выросло и, в свою очередь по заключённому с ним договору - десятая часть внепланового «крылатого металла»
