Галина Серикова - Сварочные работы. Практический справочник
Номера и состав флюсов, используемых при сварке чугуна:
– № 1 – плавленая бура (100 %);
– № 2 – прокаленная бура (100 %);
– № 3 – техническая бура (100 %);
– № 4 – прокаленная бура (56 %), углекислый калий и углекислый натрий (по 22 %);
– № 5 – углекислый натрий (50 %), техническая бура (50 %);
– № 6 – натриевая селитра (50 %), углекислый натрий (27 %), плавленая бура (23 %).
4. Сварка меди. Медь при сваривании склонна к сильному окислению, что делает шов недостаточно прочным. Это диктует применение при газовой сварке флюсов, которые предотвращают образование различных дефектов. Состав некоторых флюсов:
– № 1 – прокаленная бура (100 %);
– № 2 – борная кислота (100 %);
– № 3 – прокаленная бура (50 %), борная кислота (50 %);
– № 4 – прокаленная бура (75 %), борная кислота (25 %);
– № 5 – прокаленная бура (50 %), борная кислота (35 %), фосфорный калий (15 %) и др.
При газовой сварке меди необходимо соблюдать следующие условия:
– придерживаться определенного порядка при осуществлении технических операций (зачистить кромки, собрать детали под углом в 10° к горизонтали), зафиксировать элементы конструкции, выполнить прихватки;
– накладывать однослойные швы;
– ограничиваться угловыми и стыковыми соединениями (при сваривании деталей) и в кромку (при ремонте);
– готовый шов подвергать проварке;
– осуществлять сварку на высокой скорости, чтобы уменьшить время контакта пламени и меди;
– применять наконечник на 1–2 размера больше, чем при сварке стали.
5. Сварка бронзы. Газовая сварка применима только к оловянной бронзе (БрАМ, БрОЦ, БрОЦС). Перед сваркой кромки очищают металлической щеткой, после чего V-образно разделывают их под углом в 70–90°. Сварку предпочтительнее вести в нижнем положении. В качестве топлива подходят ацетилен, пропан, бутан и пропан-бутановая смесь. При сварке обязательны обработка кромок и присадки флюсом (БрОЦ, БрОФ).
Температуру детали доводят до 300 °C. Горелку держат под прямым углом к поверхности металла, расплавляя кромки и присадку. Пламя горелки размещают на расстоянии 10 мм от жидкого металла сварочной ванны, которую перемешивают присадочным прутком и вводят флюс. По окончании сварки проводят термообработку изделия.
Технология кислородной резки
Суть кислородной резки заключается в сгорании разрезаемого металла под воздействием струи кислорода и удалении из разреза шлаков, образованием которых неизбежно сопровождается этот процесс (рис. 95).
Рис. 95. Схема выполнения газовой резки: 1 – рез; 2 – газовая смесь; 3 – внутренний мундштук; 4 – наружный мундштук; 5 – струя режущего кислорода; 6 – грат (излишек металла)
Углеродистые, а также низколегированные стали режут с помощью исключительно чистого кислорода, а высоколегированные стали, чугун и сплавы меди, помимо кислорода, требуют применения специальных флюсов.
Резка осуществляется вручную или машинным способом. При этом необходимо обеспечить соблюдение определенных условий:
– температура плавления металла должна быть выше температуры, при которой он воспламеняется в кислороде. При нарушении этого условия металл будет расплавляться еще до того, как он начнет гореть в струе кислорода. Низко– и среднеуглеродистые стали удовлетворяют данному условию, поскольку имеют температуру плавления 1500 °C, а для горения в кислороде достаточно довести их до 1300–1350 °C. Повышенное содержание углерода в стали снижает температуру ее плавления и затрудняет резку. То же самое относится к сталям, в которых имеются такие трудно окисляющиеся легирующие элементы, как хром и никель;
– температура плавления шлаков должна быть ниже температуры горения металла в кислороде. Кроме того, шлаки должны быть жидкотекучими и без проблем удаляться при воздействии на них давления режущей струи;
– в процессе сгорания металла выделяющейся теплоты должно быть достаточно для поддержания горения металла в кислороде;
– теплопроводность металла не должна быть чересчур высокой, чтобы не препятствовать поддержанию высокой температуры на кромке разреза.
Перечисленным условиям соответствуют стали, в которых содержание углерода не превышает 0,5 %, хрома – 5 %, марганца – 4 %. Что касается остальных примесей, они не оказывают существенного влияния на процесс резки.
До начала резки сталь нагревают до температуры ее воспламенения в кислороде. От общего количества тепла, необходимого для выполнения резки, приблизительно 54 % идет на доведение температуры стали до температуры воспламенения; 22 % – на нагрев шлака; 24 % – на покрытие потерь.
Для осуществления резки требуется кислород, причем максимально возможной чистоты, поскольку от этого зависит его расход: чем качественнее газ, тем меньше его потребуется. Как правило, для резки используют кислород чистотой 98,5-99,5 %. При снижении этого показателя даже на 1 % падает скорость резки и возрастает расход кислорода.
Кислородная резка бывает двух типов (рис. 96):
Рис. 96. Схема выполнения различных видов резки: а – разделительной; б – поверхностной– разделительная, посредством которой вырезают различные заготовки, раскраивают листовой металл и осуществляют разделку кромок под сварку. Собственно процесс резки состоит в том, что материал вдоль линии предполагаемого реза доводят до температуры его воспламенения в кислороде. Металл сгорает в режущей струе, которая одновременно вытесняет из зоны разреза образующиеся оксиды.
– поверхностная. Для этого предназначаются специальные резаки, с помощью которых с металла снимают поверхностный слой. При небольшом угле наклона резака к металлу (15–20°) его поверхностный слой сгорает в кислородной струе, оставляя после себя углубление овального сечения. Для выполнения такой резки скорость истечения кислорода должна быть меньше, а скорость перемещения резака выше, чем при осуществлении разделительной резки. Этот вариант резки используют для удаления трещин, различных пороков сварных швов, литья и пр. Например, резак РАП-62 делает канавку шириной 6-20 мм и глубиной 2–6 мм со скоростью 1–6 пог. м/мин.
При резке изделие подогревается горючими газами – заменителями ацетилена. Обычно это природный, коксовый, нефтяной, пиролизный газ, пропан или пары керосина.
Резка невозможна без специального инструмента – универсального инжекторного резака (рис. 97), основные технические характеристики которого представлены в таб. 45.
Рис. 97. Схема устройства инжекторного резака: 1 – головка; 2 – трубка; 3, 4 – вентиль; 5 – кислородный ниппель; 6 – ацетиленовый ниппель; 7 – наружный мундштук; 8 – внутренний мундштук; 9 – инжектор; 10 – кислород; 11 – ацетилен; 12 – горючая смесь; 13 – режущий кислородТаблица 45. ПАРАМЕТРЫ УНИВЕРСАЛЬНОГО РЕЗАКА
В отличие от инжекторной горелки в резаке имеется дополнительная трубка с вентилем, через которую подается режущий кислород.
Мундштуки резаков бывают двух типов (рис. 98):
Рис. 98. Схема устройства мундштуков для кислородной резки: а – щелевой; б – многосопловый; 1 – внутренний; 2 – наружный– щелевыми, состоящими из наружного и внутреннего мундштуков, при смене которых можно регулировать расход газов и мощность подогревающего пламени. В промежуток между ними поступает смесь газов подогревающего металл пламени, а режущий кислород проходит по центральному каналу.
– многосопловыми, в которых выход отверстий подогревательного пламени не параллельный, а фокусируется в точке, которая находится примерно в 12 мм от торца. При этом пламя всех выходов ориентировано на одну зону, благодаря чему скорость резки возрастает.
Мундштук – самая главная деталь резака. Для качественной резки необходимо заботиться о герметичности соединений и не допускать прилипания к нему металлических брызг. В связи с этим лучшим материалом для изготовления мундштуков является бронза БрХ0,5. Наличие в ней хрома препятствует оседанию капель металла на поверхности мундштука.
При необходимости переходить от сварки к резке, что нередко требуется при монтажных или ремонтных работах, применяют вставные резаки. По своей конструкции они однотипны, основное отличие заключается в устройстве мундштуков. Вставные резаки подключают к стволу газовой горелки, предварительно сняв сменный наконечник. Вставной универсальный инжекторный резак РГС-70 массой 600 г используют для ручной раздельной резки стали толщиной от 3 до 70 мм.
Резаки бывают малой, средней, а также большой мощности, которые предназначаются для резки металла толщиной 3-100, 100–200 и 200–300 мм соответственно. Последние используют исключительно газы – заменители ацетилена, поскольку имеют большие проходные каналы для них. К каждому резаку прилагается набор мундштуков с номерами от 0 до 6.
При отсутствии горючего газа для кислородной резки применяют пары керосина, и такие устройства называются керосинорезами (рис. 99). В комплект к нему входит бачок для керосина, работающий по тому же принципу, что и садовый опрыскиватель.
