Нина Лапшина - Колодцы. Устройство и обслуживание
• осуществление бетонирования. Пространство между опалубкой и стенками шахты заливают бетоном и оставляют до отвердения;
• извлечение опалубки;
• выкапывание ямы второго уровня внутри первого фрагмента, установка опалубки, заполнение пространства между ней и стенками шахты бетоном. Так действуют до тех пор, пока колодец не достигнет нужной глубины;
• завершение работы. Когда колодец выведен на расчетную глубину, выполняют донный фильтр и оформляют оголовок (рис. 14).
Плюсами описанной технологии сооружения колодца являются экономия материалов и сил; использование минимума инструментов и тем более отсутствие необходимости привлекать тяжелую технику; безопасность, поскольку получаемая таким способом конструкция устойчива и монолитна. Кроме того, не требуется вставлять в стенки скобы, так как образовавшиеся уступы будут служить отличными ступенями. Из минусов следует упомянуть определенную растянутость во времени, поскольку надо дожидаться, пока бетон отвердеет. Однако при самостоятельном сооружении колодца для собственных нужд это вряд ли имеет особое значение.
Рисунок 14. Устройство монолитного колодца (вариант 1): а) опалубка: 1 – ремни; 2 – сегменты; б) бетонирование первого уровня колодца; 1 – вертикальная арматура; 2 – горизонтальная арматура; 3 – бетон; в) бетонирование второго уровня колодца: 1 – скрутка или сварка наращиваемой арматуры
Второй способ заключается в том, что бетонные фрагменты наращивают вверху, а нижняя кромка готового кольца в результате выборки из-под него грунта будет постепенно опускаться по мере углубления колодца. Чтобы облегчить работу, первым можно установить готовое железобетонное кольцо (желательно оснастить его ножом для разрезания грунта), после чего наращивать остальные методом скользящей опалубки.
Сооружая монолитный колодец, совершенно необязательно придавать ему круглую форму. Гораздо проще изготовить квадратную или прямоугольную опалубку, ее легче армировать и заливать бетоном.
Возможен и другой вариант:
• выкапывают котлован глубиной примерно 1,5 м;
• рядом с шахтой на ровной площадке располагают башмак, т. е. железобетонное кольцо диаметром несколько превышающим диаметр будущего колодца;
• на кольце из арматуры сооружают каркас, на который устанавливают внутреннюю и внешнюю опалубку высотой 500–600 мм и диаметром по размеру сооружаемого колодца, причем первая может быть составлена из металлических или деревянных (фанерных) полос шириной не более 250 мм; вторая обязательно должна быть цельной;
• конструкцию заливают подготовленной бетонной смесью и переносят в шахту. При установке опалубки надо фиксировать ее досками или брусками, контролировать ее вертикальность и горизонтальность, вовремя наращивать арматуру;
• когда отлитая стенка достигнет высоты 1,5–2 м и окрепнет в течение 7–10 дней, из-под нее равномерно по периметру выбирают грунт (чтобы отливка легче скользила при движении вниз, копать нужно немного шире нее), пока верхняя кромка конструкции не опустится до уровня земли;
• далее вновь устанавливают опалубку, наращивают арматуру, и процесс бетонирования продолжается.
Действуя опускным методом, постепенно доходят до водоносного пласта, укладывают донный фильтр и оформляют оголовок.
Этот способ отличается теми же достоинствами и недостатками, что и первый.
Сборный колодец сооружают из железобетонных колец. Относительно того, где брать такие кольца, есть разные мнения. Например, нередко советуют изготавливать их самостоятельно. Тем, кто решит попробовать свои силы в этом деле, предназначается следующая информация.
Бетонные кольца могут иметь разную форму: самая простая – кольца без центрирующего замка, которые при монтаже в четырех местах соединяют посредством стальных скоб или пластин, что должно предотвратить их смещение относительно друг друга. Однако, несмотря на то что придется потратить больше материала и времени, лучше сделать кольца с замками, зато монтаж пройдет гораздо проще и быстрее (рис. 15).
Рисунок 15. Колодезные кольца: а) без замка; б) с замком
Высота и диаметр колец могут варьироваться от 700 до 1000 мм и от 800 до 1000 мм соответственно в зависимости от глубины колодца. Колеблется и толщина стенок кольца: если из бетона она составляет 90–120 мм, то из железобетона – 50–90 мм. Различаются кольца и массой, в частности железобетонное кольцо высотой и диаметром 1000 мм весит 380–420 кг, в то время как бетонное кольцо диаметром 1000 мм при высоте 700 мм – 800 кг. Отсюда понятно, что предпочтительнее делать железобетонные кольца, количество которых определяется глубиной колодца (хотя неплохо иметь и одно кольцо про запас). Кроме того, в отсутствие помощников, которые помогли бы с монтажом колодца, высоту колец можно и уменьшить до 350–500 мм.
Материалы, которые потребуются для изготовления колец (цемент, песок, гравий, арматура), не являются дефицитом, хотя (это надо признать) обойдутся не так уж и дешево. А сама работа довольна проста – с ней справится даже непрофессионал. То, как готовится бетонная смесь и что можно использовать в качестве арматуры, нам уже известно, поэтому сразу перейдем к тому, как происходит изготовление железобетонных колец.
Для этого необходимо изготовить форму (опалубку), состоящую из наружной и внутренней цилиндрических поверхностей, для которых чаще всего используют строганые доски толщиной 20–50 мм (можно применить и металлические листы, однако для придания им необходимой круглой формы надо иметь гибочный станок). Для наружной и внутренней стенок потребуются по 2 кольца (понятно, что для второй они должны быть меньшего диаметра, кроме того, между досками надо предусмотреть зазор 15–20 мм, чтобы проще было извлечь опалубку из выполненного бетонного кольца). Далее обшивают их досками, но наружные кольца изнутри, а внутренние кольца – снаружи (рис. 16), причем кольца должны быть разборными, чтобы не возникало проблем с удалением опалубки с готового изделия.
Рисунок 16. Опалубка для изготовления кольца для бетонного колодца (поперечные линии на кольцах – линии разрезов): а) наружная стенка; б) внутренняя стенка; 1) кольца; 2) доски
Необходимо правильно рассчитать диаметр колец. Для этого нужно воспользоваться таким методом: предположим, что готовое бетонное кольцо должно иметь диаметр и высоту 1000 мм при толщине стенки 80 мм. Тогда внутренний диаметр кольца наружной стенки (Dвн) вычисляют по формуле: D + 2h, т. е. диаметр бетонного кольца плюс удвоенная толщина доски обшивки – 1000 + 2 × 20 = 1040 мм.
Ширина деревянного кольца (S) может быть любой, например 150 мм (чем шире, тем оно прочнее). В этом случае наружный диаметр наружной стенки, полученный по формуле: Dнн = Dнв + 2S, будет равен: 1040 + 2 × 150 = 1340 мм.
С учетом того, что толщина бетонного кольца (B) равна 80 мм, определяют наружный диаметр кольца внутренней стенки (Dнв) по формуле: D – 2B – 2h, т. е. 1000 – 2 × 80 – 2 × 20 = 800 мм.
Поскольку ширину кольца внутренней стенки (S) логично сделать тоже 150 мм, то внутренний диаметр внутренней стенки (Dвв) согласно формуле Dнв – 2S составит: 800 – 2 × 150–500 мм.
После того как все расчеты произведены, можно приступать к изготовлению собственно колец. Для этого из досок толщиной 20 мм сбивают щит квадратной формы толщиной в 2 доски (направление досок второго слоя перпендикулярно доскам первого), подгоняя их максимально плотно друг к другу. Сторона квадрата меняется в соответствии с размером кольца (например, в нашем случае она составит 1340 + 10 = 1350 мм). В центр щита вбивают гвоздь, привязывают к нему бечевку, выполняют разметку колец и аккуратно выпиливают их, после чего обшивают кольца досками. Готовые цилиндрические стенки распиливают на 4 части (см. рис. 16).
Чтобы бетонное кольцо не прилипло к опалубке, ее предварительно обивают полиэтиленовой пленкой. Использование машинного масла нежелательно, поскольку потом на воде появятся масляные пятна.
Далее готовую опалубку используют для изготовления железобетонных колец. Для этого ее ставят на ровную площадку, следя за тем, чтобы между ее стенками был одинаковый промежуток. В него вкладывают металлический каркас: между стенками опалубки с равным шагом вертикально устанавливают 10–12 стальных рифленых стержней диаметром 8–10 мм. На них надевают металлические кольца, выполненные из стальной проволоки диаметром 6–8 мм, привязывают или приваривают их, размещая с интервалом 160 мм. С двух противоположных сторон к ним прикручивают монтажные петли (с их помощью кольца легче транспортировть). Чтобы каркас внутри опалубки не смещался, его заклинивают между стенками формы.
