Израиль Левин - Грозные годы

Предстояло создать в агрегатно-сборочных цехах комплектный запас всех деталей, нормалей, узлов на 6–8 суток; для внедрения неизбежных конструктивных изменений увеличить мощность опытного цеха, передав ему самолет, и все изменения проводить только через этот цех (здесь первоначально отрабатывать конструкцию, технологию, эталонировать детали, определить потребную оснастку); после проверки новых узлов и деталей на переданном самолете запускать их в производство и затем ставить на агрегаты и самолеты; цех укомплектовать квалифицированными рабочими, конструкторами, технологами и работу вести круглосуточно.

Мы собрали руководителей цехов, отделов, служб, секретарей партийных, комсомольских организаций, председателей цеховых комитетов. Я сообщил о предложениях по организации выпуска самолетов.

На совещании возникли острые споры, приводились различные доводы за и против, опасения. Особенно много сомнений высказывали руководители крыльевого и бакового цехов. Но у большинства собравшихся предлагаемая организация производства получила одобрение. С нашими предложениями я вылетел в Москву. Нарком А. И. Шахурин собрал совещание, на котором я доложил о намечаемых мерах по обеспечению выполнения постановления ГКО, об организации серийного производства самолета Як-3. У нас была единственная просьба — бесперебойно обеспечивать завод комплектующими изделиями. Нарком одобрил предложения. Всем службам [135] наркомата было дано указание оказать заводу необходимую помощь.

* * *

Нам предстояло сделать многое: спроектировать и построить поточно-конвейерные линии, механизировать передвижение и транспортировку деталей, агрегатов, самолетов, создать станции управления поточно-конвейерными линиями, электрооборудование магнитных, силовых станций, коммутаторов ритма, светосигнальные табло информации о сданных стендах и времени, оставшемся до передвижки конвейерных линий, автоматических указателей в диспетчерском пункте завода и кабинете директора, показывающих установку, снятие агрегатов, самолетов с конвейера.

Надо было разработать технологию, компоновку стендов, оборудовать рабочие места, изменить всю систему планирования производства, рассчитать запуск, циклы изготовления и поставки тысяч деталей, сотен узлов, десятков агрегатов для обеспечения почасового графика, наладить четкую работу технических служб, аппарата снабжения, всего заводского организма. Предстояло обучить тысячи рабочих, мастеров, технологов, контролеров и других работников трудиться по новой системе.

В отделе главного энергетика под руководством грамотного, инициативного инженера Н. И. Сазонова была создана группа проектирования электрооборудования, станции управления поточно-конвейерными линиями. Конструкторы отделов главного механика и главного технолога проектировали поточные линии, механизмы передвижения и транспортировки. Был создан цех по изготовлению деталей и агрегатов механизации поточно-конвейерных линий. Оснащение потоков вели цехи подготовки производства, узлы и детали изготовлялись в цехах основного производства. Приказом по заводу установили сроки перехода каждого цеха на поточно-конвейерную работу, создания потоков в заготовительных цехах.

Была проведена техническая конференция, посвященная поточно-конвейерному методу организации изготовления самолетов Як-1 и Як-3. Три вечера руководители цехов, отделов, ИТР, стахановцы вели деловой разговор — как лучше, быстрее организовать работу по-новому, как использовать имеющиеся резервы. Много было [136] высказано ценных предложений, обобщенных в единый план. Партийный комитет завода взял под контроль его выполнение. Вся массово-политическая работа была направлена на разъяснение важности и необходимости перестройки производства.

В чем же заключалось преимущество поточно-конвейерной организации производства? Прежде всего в расчленении производственного процесса на отдельные операции и закреплении их за определенным рабочим местом — стендом. Рабочие места располагались в порядке последовательности операций и оборудовались в соответствии с закрепленным объемом работ специальными стеллажами для размещения деталей, узлов, комплектующих изделий. Работа на каждом стенде проводилась в строго определенном отрезке времени — ритме потока. Для постоянной ориентации работающих об оставшемся времени до начала передвижения конвейера в середине линии подвешивались сигнальные табло и табло «сданы стенды», а для контроля состояния работы в диспетчерском пункте завода и в кабинете директора были графики, коммутатор с указанием всех конвейерных линий. Управление конвейерными линиями было полностью автоматизировано, магнитные станции и коммутатор ритма управляли силовой станцией с тяговой тележкой, светосигнальными табло и извещателями.

Основным принципом организации поточно-конвейерного метода организации производства явилась полная синхронность работы всех поточных линий по обеспечению суточного, почасового графиков сдачи узлов, агрегатов и самолетов.

Выпуск самолетов Як-1 и Як-3 новым методом обеспечил быстрое освоение закрепленного объема работ каждым рабочим, особенно молодыми, сократил затраты труда на изготовление самолетов, производственные циклы, улучшил использование заводских площадей. Так, при изготовлении технологически сложного каркаса фюзеляжа трудоемкость была снижена на 41 процент, количество производственных рабочих уменьшилось на 30 процентов, вспомогательных — на 37; цикл изготовления был сокращен на 43 процента, путь прохождения фюзеляжа внутри цеха уменьшен на 680 метров.

В цехе опалубки фюзеляжа на 144 стендах проводились разнообразные работы: столярно-клеевые, обойно-малярные, монтажи управления, электрооборудования, [137] монтажи трубопроводов и другие. Нормированное время сократилось на 44, цикл изготовления — на 30 процентов, путь прохождения изделия — почти на 50 процентов.

На 32 стендах цеха предварительной сборки самолетов в результате перехода на поток было высвобождено 50 рабочих, 6 мастеров. Затраты труда сократились на 30,3 процента, путь прохождения агрегатов — на 200 метров, общая экономия месячного фонда зарплаты составила 87 963 рубля. В цехе изготовления баков путь прохождения их по цеху сократился с 548 до 150 метров, трудоемкость изготовления бензиновых баков — на 21,4, масляных — на 14 процентов. В цехе шасси цикл изготовления сократился с 9,8 до 3,2 суток, путь прохождения деталей и узлов — с 2600 до 250 метров.

Четкое закрепление работ за каждым стендом давало возможность лучше использовать внутренние резервы, трудовые ресурсы, повышало производительность труда, трудовую и технологическую дисциплину. Эталонирование деталей, узлов, агрегатов повысило качество продукции. Более оперативно решались возникающие вопросы, тщательно готовилось внедрение конструктивных изменений. Была проведена унификация и типизация технологических процессов, совершенствовались методы и средства контроля. Все затраты на создание поточно-конвейерных линий окупились за 6,5 месяца.